APQP significa Advanced Product Quality Planning o en español, Planeacion Avanzada para la Calidad de Productos.
La planeación de la calidad de un producto es un método estructurado para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto satisface al cliente.
El objetivo principal de APQP es diseñar y crear un producto que satisfaga los requisitos del cliente. Lo hacen trabajando juntos para diseñar un producto, utilizando una serie de herramientas y procesos de calidad bien conocidos en un enfoque estructurado por fases.
Fase 1: Planeación y Definición de un Programa.
Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto.
Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso.
Fase 4: Validación del Producto y el Proceso.
Fase 5: Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas.
Fase 1: Planeación y Definición de un Programa.
Entradas de la Fase 1:
Voz del Cliente
Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto
Supuestos del Proceso/Producto
Estudios de Confiabilidad de los Productos
Entradas de los Clientes
Salidas de la Fase 1:
Objetivos de Diseño
Objetivos de Calidad y Confiabilidad
Lista Preliminar de Materiales
Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos
Plan de Aseguramiento del Producto
Apoyo de la Administración
Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto.
Salidas de la Fase 2:
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)
Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
Verificaciones de Diseño
Revisiones de Diseño
Plan de Control - Construcción de Prototipos
Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Especificaciones de Ingeniería
Especificaciones de Materiales
Cambios de Dibujos y Especificaciones
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP
Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
Características Especiales del Producto y Proceso
Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages
Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso.
Salidas de la Fase 3:
Normas y Especificaciones
Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
Diagrama de Flujo del Proceso
Layout del Plan de Piso
Matriz de Características
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)
Plan de Control del Prelanzamiento (incluyendo Dispositivos a Prueba de
Errores)
Instrucciones del Proceso
Plan de Análisis de Sistemas de Medición
Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos
Apoyo de la Administración
Fase 4: Validación del Producto y el Proceso.
Salidas de la Fase 4:
Corrida de Producción Significativa
Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)
Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos (SPC)
Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
Pruebas de Validación de la Producción
Evaluaciones de Empaque
Plan de Control de la Producción (CP)
Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
Los resultados de una corrida de producción significativa se usan para:
Estudios preliminares de habilidad de los procesos
Análisis de sistemas de medición
Demostración de razones de producción
Revisiones del proceso
Pruebas de validación de la producción
Aprobación de partes para producción
Evaluaciones de empaque
Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC)
Liberación de la planeación de calidad
Partes muestra para producción
Muestras master (conforme se requiera)
Fase 5: Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
Salidas de la Fase 5:
Reducción de la Variación
Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes
Mejoramiento en el Envío y Servicio
Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas
Conclusiones y Beneficios del APQP.
Algunos beneficios son:
Es un proceso altamente estructurado que asegura productos y procesos de calidad.
Es una metodologia que entrega valor optimo y calidad tanto a proveedor, como a cliente.
Al seguir las 5 fases de APQP, hacemos equipos multifuncionales para comprender los requisitos del cliente, diseñar y desarrollar productos sólidos y optimizar los procesos de fabricación.
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